Bij Intergas is digitalisering een mindset

Ontwikkelen jullie veel software zelf?

‘Als het enigszins kan wel. Wij produceren bijvoorbeeld ook warmtepompen. Het systeem dat wij aanbieden, heeft geen bedieningsunit. Een statuslampje geeft aan of alles in orde is. We hebben er bewust voor gekozen hiervoor geen app te laten bouwen, omdat we ons dan moeten conformeren aan de regels die Apple en Google hieraan stellen voor hun app stores. Wij plaatsen een QR-code op de zijkant van de ketel. Hiermee kan de gebruiker via een wifi- chip direct inloggen op de ketel. Die chip is vrij programmeerbaar en kost minder dan € 2. Hieraan gekoppeld is een webserver, waardoor een servicemonteur ook nog allerlei zaken kan uitlezen, aanpassen en instellen.’ Cool geeft nog een voorbeeld aan de hand van een product van een concurrent, met een display voorop: ‘Hiervoor zijn zeven printplaten gebruikt. Wij gebruiken er één. Onze collega koopt hiervoor sub-assemblies in (in Azië) en moet daarom ook de aansturing van die leveranciers gebruiken. Wij kopen alleen de hardware en de aansturing in, de software ontwikkelen we helemaal zelf. Op die manier zijn we veel flexibeler. Dat kunnen we echter alleen maar doen omdat we 20 jaar geleden al de keuze gemaakt hebben dit soort processen zelf in de hand te houden.’

Werken jullie ook aan servitization?

‘Om eerlijk te zijn vind ik een abonnement op warmte een beetje marketingpraat. Natuurlijk zijn we wel bekend met het verhuren of leasen van ketels aan woningbouwverenigingen, daarvoor is het wel een goede optie. Voor installateurs telt vooral dat het onderhoud heel simpel is, maar ook dat ze het structureel kunnen blijven uitvoeren. Met de nieuwe technologieën zijn problemen in verwarmingssystemen veel eerder te signaleren, wat proactief handelen mogelijk maakt. Wij zien het alleen nog niet veel gebeuren.’ Cool ziet overigens wel een andere toepassingsvorm van digitalisering die helpt bij het verbeteren van de kwaliteit en het besparen op kosten. ‘Er zit altijd een ventilator in een ketel. Hier gaat lucht en gas doorheen. Als je de doorvoer daarvan meet, heb je een gasmeter. Als je deze data vervolgens beschikbaar maakt, heb je een slim(mer) product. Als je dit systeem dan koppelt aan het eigen huisnetwerk, kunnen er ook nog over-the-air (OTA) updates doorgegeven worden met productverbeteringen en bugfixes. Digitale techniek gebruik je dus om je product en dienst te verbeteren.’

Hoe kijk je naar de energietransitie?

‘We staan met elkaar met de energietransitie voor een belangrijke opgave. Het gaat naar ons idee namelijk nooit lukken om de acht miljoen woningen in ons land volledig te isoleren, laat staan ze full-electric, gasloos, te maken. Tegen vijftig mille per woning. Met uitzondering van nieuwbouw, zullen we dus naar hybride oplossingen moeten zoeken. Dat doen wij al, dus qua omzet gaat ons dat geen windeieren leggen. En de consument gaat energie besparen door betere en slimmere apparatuur. Alleen in extreme gevallen moet dan nog de hele woning worden geïsoleerd. Van een klassiek mechanisch maakbedrijf worden wij steeds meer een softwareontwikkelaar. Met software kun je een product dat wel al veilig en functioneel is, maar nog niet per se volledig uitontwikkeld, op de markt brengen. Ondertussen blijf je aan doorontwikkelingen werken. Via OTA updates zorg je dat die bij de geïnstalleerde apparaten komen, zonder dat je daarvoor bij de consument langs hoeft te gaan. Uiteindelijk zal vrijwel ieder klassiek mechanisch maakbedrijf eensoftwareontwikkeling moeten gaan uitvoeren.’

Wat is het voordeel voor de klant van een dergelijke ontwikkeling?

‘Uiteindelijk 80-90% gasbesparing, mits het afgiftesysteem (leidingen, radiatoren) in orde is. Is dat niet het geval, en dat zien wij vaak, dan mis je zo maar 30% performance. Je bespaart dan mogelijk wel op gas, maar zeker niet op elektriciteit. Wat daarbij wel helpt: elektratarieven die afhankelijk zijn van het moment van de dag. Als je weet wat de schommelingen zijn, kun je op een goedkoop moment op de dag voorverwarmen. Bij een warmtepomp levert dat direct veel effect op. Onze 100.000 thermostaten genereren elke 15 seconden een datadump. Van deze data kunnen we een heleboel leren en zo onze warmtepompen nog efficiënter laten werken.’

‘Als je ervoor zorgt dat je zelf de kennis en kunde in huis hebt, bepaal je ook zelf waar je naartoe gaat’

Jullie zetten vol in op slimme producten. Werken jullie ook met een slimme fabriek?

‘Ja, onze hele productie draait op open source software. Zo hebben we alles zelf in de hand. Softwareleveranciers willen je het liefst in hun vendor lock-in vangen, zodat je niet meer zonder ze kunt. Je hebt dan als het ware weer te maken met een black box waarvan je niet weet wat erin zit. Dat tast je innovatieve vermogen aan. Je wilt dat je medewerkers mee kunnen denken over hoe iets slimmer kan. Dat is niet iets wat je even in een middagje regelt. Wij zijn twintig jaar geleden al begonnen. Het is een lange route en als je ervoor zorgt dat je zelf de kennis en kunde in huis hebt, bepaal je ook zelf waar je naartoe gaat. Als je dat aan leveranciers overlaat, bepalen zij in feite je toekomst. Dat vraagt wel om de juiste mindset van iedereen die hierbij betrokken is. Je moet innovatie in je eigen bedrijf, met je eigen mensen, continu stimuleren.’

Welk advies heb je voor bedrijven die nog niet gestart zijn met digitalisering?

‘Dan citeer ik Johan Cruijff: je gaat het pas zien als je het doorhebt. Als je niet ziet dat er kansen liggen in digitalisering, wordt het lastig. En het is goed je te realiseren dat als je er vandaag mee start, je morgen absoluut niet klaar bent. Maar iemand die het versturen van een pdf al als een vorm van digitalisering ziet, gaat het moeilijk krijgen. Je moet digitalisering vertalen naar je eigen bedrijf, je product, je fabriek. En dan datgene doen wat past bij jouw core business. Niet alles wat je gebruikt, moet je zelf willen ontwikkelen. Wij gaan ook geen eigen telefoons maken. We ontwikkelen wel veel van onze software zelf, maar op de tekenkamer gebruiken we wel een CAD-programma. Dat ontwikkelen we niet zelf. We blijven met onze digitalisering dicht bij de producten die we zelf maken en verkopen. Daarbij bouwen we vanaf scratch. Daardoor wordt het van onszelf en houden we de kosten binnen de perken. We willen niet afhankelijk zijn van een softwareleverancier. Partijen als Amazon (Web Services) en Microsoft creëren een soort afhankelijkheid die werkt als een soort digitaliseringsverslaving: je bent geen klant, maar een gebruiker. Het is bijna een soort anti- digitalisering, dat zou verboden moeten worden. Wat je dan ook nog ziet, is dat gebruikers binnen een organisatie als het ware ook nog dealers worden in die organisatie: “Nee, we moeten deze software wel gebruiken want...”. Wij gebruiken zelf de bijvoorbeeld open source software voor onze datavisualisaties. We zijn hiervoor dus niet afhankelijk van een grote softwaregigant, dat geeft ons veel vrijheid.’

Op zich is het toch wel begrijpelijk dat ondernemers kiezen voor beschikbare en werkende opties?
‘Ja, dat wel. Maar de ondernemer laat zich dan langzaam meeslepen in de omgeving van de leverancier. Het is hun cloud waarop je gegevens komen te staan. Vervolgens moet er betaald worden per werkplek, ook voor toepassingen die nooit worden gebruikt. En, dat is mijn grootste bezwaar: je sluit jezelf af voor innovatie en innovatief denken. Natuurlijk kun je niet alles zelf. Maar als je werkt in een open source omgeving, krijg je de hele community erbij, ook dat deel dat zich buiten je bedrijf bevindt. Je komt samen verder door volledig transparant te zijn, want dan maak je duidelijk waar je met z’n allen naar op zoek bent. En daarvoor zijn geen ingewikkelde contracten nodig. Deze manier van samenwerken spreekt ons enorm aan. Vooraf overleggen we wie welk deel doet en wanneer het klaar moet zijn. Natuurlijk kan timing dan nog wel eens een lastig punt vormen, maar we hebben hier nooit grote problemen mee gehad.’

Waarmee sturen jullie de processen in de fabriek aan?

‘De basis wordt gevormd door een SQL-database op een Apache-webserver. Op ieder gewenst moment kan ik zien wat er op elke lijn vandaag gemaakt is. Verder maken we gebruik van een EOL, een end-of-line test. Hier hangen we ongeveer 30 sensoren aan een geproduceerd apparaat. Deze EOL duurt ongeveer 110 seconden en de eerste versie bouwden we in ons eigen lab. Dat gaf een enorme weerstand binnen het bedrijf, want daarvoor werd elke ketel met de hand getest. Die duurde alleen maar liefst 20 minuten! De controlelijst werd dan afgevinkt en opgeborgen in het archief. Omdat het allemaal zo lang duurde, hadden we vier teststations per lijn. Nu nog een. En dat bij elf lijnen. De test is volledig geautomatiseerd. Medewerkers koppelen de ketel aan en de test draait. Alles wat niet volledig binnen de specificaties valt, wordt rood weergegeven op een scherm. Het enige wat de monteur handmatig kan aanpassen is de afstelling van het gasblok, maar de test bepaalt uiteindelijk of het goed is. De monteur kan het resultaat dus zelf niet manipuleren. Pas wanneer alles OK is komt er een typeplaatje uit de printer. Dat plaatje wordt op de ketel geplakt. Voordat de ketel de doos in gaat, wordt deze code gescand. Zonder OK testresultaat gaat het systeem niet verder. Het systeem controleert dus niet alleen, het dwingt ook af. Onze medewerkers kunnen heel goed een ketel in elkaar zetten, maar het systeem moet de configuratie bewaken, als een softwarematige implementatie van het poka yoke1 principe.’

Heb je proces engineers die daarbij helpen?

‘Eigenlijk niet, dat is weer een stukje digitalisering in ons bedrijf. We hebben natuurlijk wel een proces engineer binnen ons bedrijf, maar wij zetten hiervoor ook de mensen van de technische en onderhoudsdienst in. Digitaliseren betekent voor ons dat niet iedereen een volwaardige programmeur hoeft te zijn, maar het denken wel moet kunnen begrijpen. Daarmee kunnen we onze fabriek steeds weer beter maken. Robotisering is een onderwerp waar we nog wel wat slagen in kunnen maken. Als wij iets nieuws proberen, dan testen we dat eerst op specifieke productielijnen. De medewerkers daar zijn bovengemiddeld betrokken. Ze vinden het leuk om hierin mee te denken en zaken uit te proberen. In het lab en in de productie gebruiken we bovendien dezelfde apparatuur, we hergebruiken systemen waardoor iedereen hier goed mee kan werken.’

Welke tip heb je voor andere ondernemers?

‘Accepteer dat je de gevolgen en toekomst niet helemaal kunt overzien, begin “gewoon”. Bewandel het pad en realiseer je dat er dingen gaan gebeuren die je vooraf niet voor mogelijk houdt. Digitalisering is niet het kopen van een tool, maar erover nadenken wat het jouw bedrijf en product kan opleveren. Je moet het zelf doen.’

NB: Poka Yoke is een Japanse term die “foutbestendig” of “onbedoelde foutpreventie” betekent. Een Poka Yoke is elk mechanisme in elk proces dat een machinebediener helpt (yokeru) fouten (poka) te voorkomen.

Ook aan de slag met Digitalisering? Vraag dan een adviesgesprek met één van onze innovatiemakelaars. 

Over Intergas 

Al meer dan 50 jaar richt Intergas, gevestigd in Coevorden, zich op het perfectioneren van verwarmingssystemen. Het bedrijf is marktleider op het gebied van de ontwikkeling van hoogrendement cv-ketels. Voortdurend werkt Intergas aan oplossingen passend bij de energietransitie en de vraag naar comfortabele warmte. Daarbij baseren de technici van Intergas zich op objectieve data over het energieverbruik, om zo innovatie mogelijk te maken. Het bedrijf geeft veel aandacht aan de ontwikkeling van meerdere warmte- oplossingen naast elkaar. Denk hierbij aan geavanceerde oplossingen als all-electric en hybride toestellen, maar ook aan de ‘conventionele’ gasgestookte cv-ketel. Met ingang van 1 juni 2019 maakt Intergas deel uit van Rheem. Dit Amerikaanse bedrijf is het enige bedrijf ter wereld dat zowel producent is van verwarmings- als verkoelingssystemen, warmwateroplossingen, zwembadverwarming en commerciële koel- en vriessystemen. Daarnaast is Rheem de grootste producent van warmwateroplossingen in Noord-Amerika.