Slim produceren

Bij slim produceren gaat het erom dat fouten worden voorkomen door de optimale inrichting van processen. In veel gevallen zal direct worden gedacht aan het 100% controleren van elke afzonderlijke productiestap. Veel slimmer is het echter, wanneer de processen zodanig worden ontworpen dat deze controles helemaal niet nodig zijn. Vaak wordt bij het ontwikkelen van dit soort processen nauw samengewerkt met degene die het product ontworpen heeft. Wanneer beide partijen goed op elkaar zijn ingespeeld kan absolute synergie worden bereikt. Bij een assemblageproces bijvoorbeeld is de optimale situatie zodanig dat een product maar op één manier gemonteerd kan worden. Of, wanneer er toch meerdere mogelijkheden bestaan, dat dit voor de functionaliteit van de samenstelling niet uitmaakt. Dit principe, poka-yoke, kent haar oorsprong in de jaren ’60 van de vorige eeuw, waar het door Toyota in haar fabrieken werd geïntroduceerd.

Tegenwoordig kan met de actuele stand van de techniek (zowel hard- als softwarematig) veel meer gerealiseerd worden dan voorheen. Denk bijvoorbeeld aan systemen als pick-by-light, waarbij het werkstation exact aangeeft welk onderdeel in de volgende productiestap moet worden gepakt. Wanneer toch een verkeerd onderdeel wordt uitgenomen, kan bijvoorbeeld het productieproces worden geblokkeerd, of de benodigde gereedschappen worden simpelweg niet ingeschakeld. Als controle kan bijvoorbeeld gedacht worden aan een label met barcode dat na een succesvol productietraject wordt aangebracht en bij elke volgende stap weer wordt gescand. Dit voorkomt dat een afgekeurd product toch onverhoopt kan doorstromen.

Aansluitend op deze continue controles en preventiemaatregelen is er tegenwoordig ook veel meer mogelijk op het gebied van monitoring. Zo kan door het toepassen van RFID-chips of datamatrix-codes die in of op producten worden aangebracht, continu in de gaten worden gehouden waar in het proces een specifiek product of order zich bevindt en wat de actuele “foutbestendig” of “onbedoelde foutpreventie status is. In combinatie met slimme registratie en goed gebouwde dashboards kan actueel inzicht worden gegenereerd en veel meer data worden ontsloten, zoals indicaties van waar de bottlenecks in het proces optreden, of wanneer processen slechter presteren dan gewoonlijk.

Slim produceren in de praktijk

247TailorSteel stelt gedurende het offertetraject heldere eisen aan de aanlevering van de specificaties voor het gewenste product. En daarnaast wordt voor elke aanvraag een haalbaarheidscontrole uitgevoerd door het systeem dat 247TailorSteel gebruikt. Dit zorgt ervoor dat eventuele fouten of onmogelijkheden vroegtijdig gedetecteerd en voorkomen kunnen worden. Daarnaast besteedt 247TailorSteel veel aandacht aan kwaliteit en kwaliteitszorg. Door de prestaties van machines continu te monitoren en machines daarnaast vroegtijdig te vervangen, worden tolerantiemarges minimaal gehouden, ontstaat er geen kwaliteitsverlies en blijft het bedrijf de kwaliteit garanderen.

Intergas Verwarming past geautomatiseerde end-of-line testen toe in de productielijnen. Dit betekent dat aan het eind van het productieproces elk toestel wordt getest op functioneren en kwaliteit. Nadat een medewerker de ketel aan het teststation gekoppeld heeft, worden in minder dan twee minuten 40 sensoren uitgelezen. Alles wat niet volledig binnen de specificaties valt, wordt rood weergegeven op het scherm van het teststation. Een toestel dat niet binnen specificatie wordt getest, wordt vervolgens buiten de reguliere werkstroom behandeld. Alleen als een toestel wordt goedgekeurd, komt er een typeplaatje uit de printer. Dit wordt op het toestel bevestigd. Dit typeplaatje wordt gescand waarna het toestel verpakt wordt. Op deze wijze wordt voorkomen dat niet of foutief werkende producten worden geleverd. Dit reduceert latere herstel- of vervangingskosten sterk. De data die de end-of-line testen genereren worden uitgelezen en geanalyseerd. Zo wordt vastgelegd welke storingen of fouten vaak voorkomen en hoelang het duurt voordat de storing verholpen is. Deze data gebruikt Intergas vervolgens weer om de producten en het productieproces verder te verbeteren.